記者近期走訪了解到，國內(nèi)環(huán)氧丙烷市場一路走高，目前噸價已經(jīng)超過12000元，行情火熱的背后是其廣闊的市場前景。

產(chǎn)品需求旺盛  新建項目井噴

　　環(huán)氧丙烷是重要的基礎(chǔ)化工原料，主要用于生產(chǎn)聚醚多元醇、丙二醇及丙二醇醚等。2019年我國環(huán)氧丙烷產(chǎn)能約為330萬噸，約占全球總產(chǎn)能的30%;產(chǎn)量約在280萬噸。隨著海綿、汽車、防水涂料及冷鏈保溫行業(yè)發(fā)展帶動聚醚行業(yè)擴張、綠色溶劑概念推動的丙二醇醚的消費增長以及PPC塑料的規(guī)模產(chǎn)業(yè)化預(yù)期，環(huán)氧丙烷的需求量將會有較大幅度增加，預(yù)計2020年國內(nèi)環(huán)氧丙烷需求量將達到365萬噸。國內(nèi)外廠商也看到這一市場機會，紛紛在此領(lǐng)域進行布局。

　　據(jù)統(tǒng)計，目前已披露的環(huán)氧丙烷在建和擬建裝置合計產(chǎn)能近300萬噸，預(yù)計到2021年國內(nèi)環(huán)氧丙烷總產(chǎn)能將突破600萬噸。

工藝升級需求迫切 國外廠家領(lǐng)先一步

　　環(huán)氧丙烷的生產(chǎn)工藝主要有氯醇法、共氧化法（PO/SM、PO/TBA和CHP法）和過氧化氫直接氧化法（HPPO）。目前國內(nèi)環(huán)氧丙烷氯醇法產(chǎn)能大約有180萬噸/年，占比超過50%。隨著國家對環(huán)保治理的管控力度不斷增強，環(huán)氧丙烷行業(yè)新舊產(chǎn)能轉(zhuǎn)換成為必然?，F(xiàn)有生產(chǎn)企業(yè)面臨著工藝路線的替代壓力。國家發(fā)改委修訂發(fā)布的《產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)調(diào)整指導(dǎo)目錄（2019年本）》提出，鼓勵15萬噸/年及以上直接氧化法環(huán)氧丙烷、20萬噸/年及以上共氧化法環(huán)氧丙烷生產(chǎn)技術(shù)開發(fā)與應(yīng)用，限制氯醇法環(huán)氧丙烷生產(chǎn)裝置。環(huán)氧丙烷工藝轉(zhuǎn)型升級迫在眉睫。

　　共氧化工藝克服了氯醇法的設(shè)備腐蝕嚴(yán)重、生產(chǎn)污水量大等缺點，具有產(chǎn)品成本低（聯(lián)產(chǎn)品分?jǐn)偝杀荆┖铜h(huán)境污染較小的優(yōu)勢。而過氧化氫直接氧化法（HPPO）具有裝置設(shè)計簡單、環(huán)境友好、生產(chǎn)過程中只產(chǎn)生終端產(chǎn)品環(huán)氧丙烷和水，副產(chǎn)品只有少量丙二醇。此外，還具有裝置占地面積小、配套設(shè)施少、投資較低等優(yōu)點。目前，主流的環(huán)氧丙烷新工藝主要是上述兩種工藝。

　　由于起步較早，工業(yè)基礎(chǔ)較好，國外環(huán)氧丙烷廠商技術(shù)革新走在了前面。1967年全球第一套PO/TBA法裝置建成，1977 年第一套PO/SM 法裝置建成。2003年，HPPO法商業(yè)化工藝包推出。利安德巴賽爾、亨斯邁。殼牌、贏創(chuàng)、巴斯夫、陶氏、住友等公司是國外環(huán)氧丙烷新工藝的代表廠家。而我國直到2006年，經(jīng)由引進殼牌公司的乙苯共氧化（PO/SM）技術(shù)，在廣東惠州新建了一套25萬噸的環(huán)氧丙烷裝置，才正式打破了國內(nèi)氯醇法一統(tǒng)天下的局面。

　　我國自主研發(fā)環(huán)氧丙烷新工藝雖然起步較晚，但已經(jīng)取得了很大的進步，其技術(shù)已經(jīng)接近或達到國際先進水平，采用國產(chǎn)工藝的環(huán)氧丙烷項目也在不斷的涌現(xiàn)。

國產(chǎn)工藝鋒芒初露 民族企業(yè)展現(xiàn)技術(shù)自信 

　　據(jù)常州瑞華化工工程技術(shù)股份有限公司（以下簡稱瑞華化工）董事長徐志剛介紹，瑞華化工自主開發(fā)的PO/SM工藝已經(jīng)應(yīng)用在8萬噸/年環(huán)氧丙烷聯(lián)產(chǎn)20萬噸/年苯乙烯及27萬噸環(huán)氧丙烷聯(lián)產(chǎn)60萬噸苯乙烯等多套項目中，他指出，PO/SM工藝每生產(chǎn)一噸環(huán)氧丙烷雖然會聯(lián)產(chǎn)苯乙烯2.2~2.5噸，但是從綜合折算成本計算，聯(lián)產(chǎn)苯乙烯產(chǎn)品或?qū)⑹谴朔N工藝的一個優(yōu)勢，很有市場的競爭力。尤其在大煉化一體化項目中PO/SM工藝更具優(yōu)勢。此外，瑞華化工通過工藝改進，在裝置的安全性和廢氣、廢水、固廢處理上，也都取得了可喜的突破。據(jù)了解，在年產(chǎn)27萬噸環(huán)氧丙烷聯(lián)產(chǎn)60萬噸苯乙烯項目中，裝置達產(chǎn)后實現(xiàn)年利稅總額12.4億元、納稅額2.2億元，年稅后利潤10.2億元。

　　紅寶麗集團泰興化學(xué)有限公司“年產(chǎn)12萬噸環(huán)氧丙烷項目” 安全竣工驗收也與近日通過專家評審，這標(biāo)志著其“年產(chǎn)12萬噸環(huán)氧丙烷項目”已基本完成申領(lǐng)安全生產(chǎn)許可證的審核評定工作，履行完必要的政府部門審批手續(xù)后即可領(lǐng)取安全生產(chǎn)許可證正式開始生產(chǎn)。據(jù)紅寶麗集團股份有限公司副總裁、紅寶麗集團泰興化學(xué)有限公司總經(jīng)理張益軍介紹，該項目采用自主開發(fā)的共氧化法新工藝（CHP），為國內(nèi)該工藝首套裝置。此前只有日本住友擁有產(chǎn)業(yè)化項目。紅寶麗集團經(jīng)過多年科技攻關(guān)，克服重重困難，實現(xiàn)了CHP技術(shù)的產(chǎn)業(yè)化生產(chǎn)，此工藝沒有副產(chǎn)品，不受聯(lián)產(chǎn)品的限制，增強了生產(chǎn)的靈活性，且對環(huán)境無污染、投資少、成本低，是一種環(huán)境友好型清潔生產(chǎn)工藝。

　　在過氧化氫直接氧化法（HPPO）工藝方面，中國石化很早便開始布局，其HPPO法已獲授權(quán)發(fā)明專利71件，其中國外發(fā)明專利12件、國內(nèi)發(fā)明專利59件，同時申報14項中國石化專有技術(shù)，形成了覆蓋分子篩、催化劑、工藝、設(shè)備、安全環(huán)保全方位的知識產(chǎn)權(quán)體系。使用該工藝的長嶺煉化10萬噸/年環(huán)氧丙烷工業(yè)示范裝置的轉(zhuǎn)化率和選擇性均≥98%，產(chǎn)品純度≥99.96%。據(jù)了解，未來此項工藝還將在中國石化其他分公司得到工業(yè)化應(yīng)用。

　　泰興怡達化學(xué)有限公司正在建設(shè)的15萬噸/年環(huán)氧丙烷項目，也采用了其具有完全自主知識產(chǎn)權(quán)的HPPO工藝 。該項目位于泰興市經(jīng)濟開發(fā)區(qū)內(nèi)，預(yù)計今年下半年完工。

　　此外，萬華化學(xué)的“乙苯共氧化法高效綠色制備環(huán)氧丙烷成套技術(shù)”項目擬投資32.5億元，建設(shè)一套年產(chǎn)30萬噸環(huán)氧丙烷并聯(lián)產(chǎn)65萬噸苯乙烯的世界級規(guī)模工業(yè)化裝置，預(yù)計于2021年建成投產(chǎn)。山東濱華新材料有限公司30萬噸環(huán)氧丙烷/78萬噸叔丁醇項目也已破土動工，計劃2021年投產(chǎn)。

　　隨著環(huán)氧丙烷生產(chǎn)工藝國產(chǎn)化研發(fā)和大規(guī)模應(yīng)用加速，我國環(huán)氧丙烷自主技術(shù)正在迎頭趕上，雖然新工藝缺乏在長周期運行的經(jīng)驗，但是通過不斷的完善與提升，將逐步縮小與國際頂級水平之間的距離。

中國化工報社

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